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杭州水磨石預(yù)制板廠家分析水磨石預(yù)制板顯露不清晰的原因及解決方法如下：
一、顯露不清晰的原因
分格條顯露不均
面層不平：面層水泥漿覆蓋分格條，磨光時(shí)未磨到，導(dǎo)致遮擋。
鋪設(shè)厚度問題：面層水泥石子漿鋪設(shè)過高或過低，超出分格條過多或不足，影響磨出效果。
磨石時(shí)機(jī)不當(dāng)：鋪好面層后未及時(shí)磨石，水泥石子面層強(qiáng)度過高（“過老”），導(dǎo)致分格條難以磨出。
磨石號數(shù)過大或用水量過大：第一遍磨光時(shí)磨石號數(shù)過大，磨損量小；或磨光時(shí)用水量過大，磨石機(jī)磨石呈漂浮狀態(tài)，磨損量極小。
石子分布不均
石子漿配合比不當(dāng)：水泥量多、石子少，磨完后地面不光不亮，石子顯露不明顯。
鋪設(shè)厚度不均：面層薄厚不一致，滾筒液壓時(shí)高度石子轉(zhuǎn)動后大面向上，坑洼處液壓不上，石子尖向上，表面石子不均。
第一遍磨光不足：未磨足磨勻，石子未全部磨出，第二遍再磨時(shí)難以調(diào)整。
施工操作問題
分格條埋設(shè)不牢固：分格條鑲嵌不牢固或未低于面層，滾壓前未用鐵抹子拍打分格條兩側(cè)，滾筒滾壓過程中分格條被壓彎壓碎。
滾筒滾壓方法不當(dāng)：僅在一個(gè)方向來回滾壓，導(dǎo)致另一方向分格條兩邊不易壓實(shí)，漿多石子少。
腳印影響：施工時(shí)穿高跟或底楞凸凹較明顯的膠鞋，在面層上留下腳印，磨光后腳印處石子沉下去，水泥漿上部增多，石子顯露不均。
二、解決方法
分格條顯露不均的解決
控制鋪設(shè)厚度：面層水泥石子漿虛鋪厚度一般比分格條高出5mm左右，滾筒滾壓密實(shí)后比分格條高出1mm左右。
及時(shí)磨石：當(dāng)水磨石面層強(qiáng)度達(dá)到10MPa左右時(shí)開磨，避免強(qiáng)度過高難以打磨。
調(diào)整磨石號數(shù)和用水量：第一遍磨光時(shí)選用適當(dāng)磨石號數(shù)，控制磨光時(shí)用水量，避免磨石機(jī)磨石呈漂浮狀態(tài)。
埋設(shè)分格條牢固：分格條埋設(shè)好后及時(shí)灑水養(yǎng)護(hù)，鋪設(shè)水泥石子漿面層前仔細(xì)檢查分格條埋設(shè)是否牢固，發(fā)現(xiàn)不牢固、松動或彎曲的及時(shí)調(diào)換或重新埋設(shè)。
石子分布不均的解決
調(diào)整石子漿配合比：水泥石子配合比一般采用1:2.5—1:3，充分?jǐn)嚢瑁植灰^大，拌和的石子漿以半干硬為宜。
均勻鋪設(shè)和滾壓：磨面時(shí)以嵌條為準(zhǔn)，抹上石子漿以高出分格條1mm為宜，找平拍實(shí)后碾壓，碾壓要縱橫進(jìn)行，以出漿均勻?yàn)闇?zhǔn)，碾壓次數(shù)不少于兩次，使石子大面朝上，互相排列緊密。
及時(shí)補(bǔ)撒石子：滾壓后發(fā)現(xiàn)分格條兩邊或十字交叉處漿多石子少時(shí)，立即補(bǔ)撒石子，盡量使石子密集一致。
施工操作問題的解決
穿平底膠鞋施工：避免穿高跟或底楞凸凹較明顯的膠鞋，減少腳印對面層的影響。
正確滾壓方法：滾筒滾壓面層時(shí)應(yīng)在兩個(gè)方向（最好采用“米”字形三個(gè)方向）反復(fù)滾壓，確保分格條兩邊壓實(shí)。
清理滾筒和分格條上的石子：隨時(shí)清除粘在滾筒上或分格條上面的石子，防止?jié)L筒和分格條間存在的石子壓壞分格條。
